Pengertian
Dasar Proses Pemesinan
Proses pemesinan adalah proses pemotongan material menjadi bentuk benda
kerja dengan menggunakan perkakas potong yang dipasangkan pada mesin perkakas.
Sedangkan mesin perkakas adalah suatu mesin dimana energi yang dihasilkan mesin
digunakan untuk mendeformasikan dan selanjutnya memotong material kedalam
bentuk dan ukuran dengan kekasaran sesuai dengan yang diinginkan.
Kecepatan pemotongan harus ditentukan agar waktu pemotongan sesuai
dengan yang diinginkan , permasalahan ini akan timbul dalam setiap
perencanaan proses pemesinan. Dalam proses pemesinan terdapat lima elemen dasar
yang harus diperhatikan dalam perencanan proses pemesinan agar diperoleh waktu
pemotongan yang efisien dan produktifitas tinggi.
Sangat perlu diperhatikan dalam proses pemesinan adalah pemilihan
kecepatan pemakanan dan kecepatan pemotongan, karena kecepatan pemakanan dan
kecepatan pemotongan akan menentukan kualitas permukaan komponen yang
dihasilkan dari proses pemesinan, termasuk gaya pemotongan yang dihasilkan
akibat hal tersebut.
Kecepatan makan dan kecepatan pemotongan yang semakin besar akan
menghasilkan permukaan yang kasar dan gaya potong yang berlebihan akan
mempercepat keausan cutter atau terjadi patah pada cutter saat
proses pemesinan berlangsung. Ada dua jenis material yang sering digunakan
untuk cutter yaitu high-speed steel (HSS) dan karbida. Cutter dengan
jenis material karbida lebih kuat untuk menahan gaya yang terjadi pada proses
pemesinan dibandingkan cutter yang terbuat dari jenis material HSS. Oleh
karena itu cutter karbida mampu bekerja pada kondisi pemakanan dan
kecepatan potong yang tinggi.
Menurut jenis gerak relative pahat/cutter terhadap benda kerja
proses pemesinan dapat diklasifikasikan yaitu:1. Proses Pembubutan (Turning)
Bentuk
yang dihasilkan biasanya silindrik, dan gerak potong dilakukan oleh benda kerja
dan gerak makan pada pahat.
2. Menggurdi (Drilling)
Bentuk yang dihasilkan adalah silindrik dalam.
3. Milling ( Mengefreis)
Bentuk yang dihasilkan adalah permukaan rata, silindrik, dan kontur.
Gerakpotong terdapat pad pahat dan gerak makan pada benda kerja.
4. Menggerinda Rata (Surface Grinding)
Bentuk permukaan rata, gerak potong dilakukan oleh pahat dan gerak makan
pada benda kerja.
5. Sekrap
Bentuk permukaan rata atau kontur dengan gerak potong terdapat pada
benda kerja sedangkan gerak makan pada pahat
6. Memarut dan Menggergaji ( Broaching dan Sawing )
Gerak potong dilakukan pahat, dan pemakananya dilakukan dengan memarut.
2.2.Proses Milling
Milling ( freis) adalah operasi pemesinan dimana benda
kerja dipotong oleh pahat yang berputar dengan mata potong jamak. Sumbu putar
dari pahat yang berputar adalah tegak lurus dari arah pemakanan . Pahat dari
operasi milling dinamakan milling cutter dan ujung potong
dari pahat dinamakan teeth (gigi). Besarnya kecepatan makan
pada proses miling dipengaruhi oleh jumlah gigi (z) dari pahat miling yang
digunakan karena untuk kecepatan makan yang sama , gerak makan per gigi akan
berbeda bila jumlah gigi pada pahat berbeda.
Ditinjau dari posisi benda kerja terhadap pisau milling,
proses milling dapat dibedakan sebagai berikut:
a.
Aksial. Digunakan ketika pisau menghasiljkan permukaan sejajar dengan sumbu
putar dari pisau frais
b.
Radial. Terjadi bila proses pemotongan dimana pisau memproduksi permukaan
tegaklurus terhadap poros putaran pisau frais
c.
Menyudut. Ketika pisau frais menghasilkan permukaan menyudut terhadap
poros utama pisau frais
d.
Pembentukan (Form) ketika pisau frais mengfhasiljkan bentuk-bentuk
tertentu sesuai dengan bentuk pisau miling.
2.2.1. Teknik
Pemotongan.
Pemotongan
adalah gesekan antara dua material yang memiliki kekerasan yang berbeda dan
menimbulkan deformasi pada material yang memiliki kekerasan lebih kecil. Untuk
pemotongan logam dikenal dua macam metoda yaitu Up Milling dan Down
Milling. Up milling. Pada metode up milling arah putaran cutter
searah dengan arah pemakanannya, pemotongan yang datangnya benda kerja
berlawanan
dengan putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya dapat maksimal
karena meja (benda kerja) tidak tertarik oleh cutter.
Gambar 2. metoda pemotongan Up Milling
Sedangkan
untuk down milling arah putaran cutter berlawanan arah dengan
arah pemakanannya. pemotongan
yang datangnya benda kerja seiring dengan putaran sisi potong cutter. Pada
pemotongan ini hasilnya kurang baik karena meja (benda kerja) cenderung
tertarik oleh cutter.
Gambar 3. metoda pemotongan Down Milling.
Untuk tipe
gerakan pemotongan dapat dibedakan menjadi tiga macam yaitu:
1. Sloting, ujung dan
kedua sisi cutter memotong secara bersamaan membentuk alur pemotongan.
2. Side milling, permukaan
cutter yang melakukan pemotongan adalah ujung cutter dan salah
satu sisi cuter.
3. Drilling, permukaan cutter
yang melakukan pemotongan adalah ujung cutter saja.
Sloting
Side
milling
Drilling
Gambar
4. Gerakan pemotongan sloting ,side milling , dan drilling
Parameter
pemotongan diperlukan agar proses produksi dapat berlangsung sesuai dengan
prosedur perencanaan. Parameter-parameter pemotongan yang ditetapkan dalam
proses milling akan
meliputi kecepatan potong, putaran spindel, dalam pemakanan, gerak makan per
gigi, kecepatan penghasilan geram
dan waktu pemesinan.
2.2.2. Kecepatan potong/cutting speed
Dalam menentukan kecepatan potong beberapa faktor yang perlu
dipertimbangkan antara lain:
1. material
benda kerja yang akan dipotong
2. material
pisau frais
3. diameter
pisau
4. kehalusan
permukaan yang diharapkan
5. dalam
pemotongan yang ditentukan
6. Rigiditas
penyiapan benda kerja dan mesin
Untuk benda kerja yang berbeda kekerasannya, strukturnya dan
kemampuan pemesinaanya diperlukan penentuan cutting speed yang berbeda.
Nilai kecepatan potong dipengaruhi oleh diameter cutter dan kecepatan
putaran spindle. Cutting speed dapat dirumuskan dalam bentuk
persamaan :
Vc =
m/menit
..................................................
(1)
Dengan:
Vc = cutting speed, ( m/menit)
D = diameter pisau frais ( mm)
n = putaran spindle utama
(rpm)
Table 1 Kecepatan potong bahan teknik
|
NO
|
Bahan Benda kerja
|
Vc (m/menit)
|
|
1
|
Kuningan, Perunggu keras
|
30 – 45
|
|
2
|
Besi tuang
|
14 – 21
|
|
3
|
Baja >70
|
10 – 14
|
|
4
|
Baja 50-70
|
14 – 21
|
|
5
|
Baja 34-50
|
20 -30
|
|
6
|
Tembaga, Perunggu lunak
|
40 -70
|
|
7
|
Allumunium murni
|
300 – 500
|
|
8
|
plastik
|
40
- 60
|
Untuk
melakukan proses milling dengan kedalaman potong yang besar
direkomendasikan menggunakan kecepatan potong yang rendah, agar tidak terjadi
defleksi dan getaran pada material yang dipotong sehingga permukaan potong yang
dihasilkan lebih halus.
2.2.3. Penentuan Putaran Spindle
Putaran spindle sangat berpengaruh terhadap kecepatan potong
dan waktu pemotongan. Terdapat tiga faktor yang harus dipertimbangkan dalam
menentukan putaran pisau frais antara lain:
a.
Material yang akan di frais
b. Bahan
pisau frais
c.
Diameter pisau frais
Kombinasi
ketiga faktor tersebut akan menentukan putaran spindle yang tepat untuk proses
pemesinan.
2.2.4. Feeding.
Feeding
untuk proses milling dibedakan menjadi tiga type, yaitu
1. Feed per minute: Pergerakan meja dalam mm pada waktu
1 menit
Satuannya mm/menit.
2.
Feed
per cutter revolution:
Pergerakan meja dalam mm pada 1 kali putaran milling cutter. Satuannya mm /
revolution.
3. Feed per tooth:
Pergerakan meja dalam mm selama waktu cutter yang berputar pada benda kerja
dari satu mata potong ke mata potong berikutnya. Satuannya mm/tooth.
Besarnya gerak makan tiap gigi pada cutter dapat dirumuskan sebagai
berikut:
F =
mm/menit
.............................................................
(2)
Dimana:
Vf
= feed rate
mm/menit
f
= gerak
makan,
mm/putaran
n = putaran spindle
rpm
Feed
dapat dinyatakan sebagai rasio gerak benda kerja terhadap gerak putar pisau
frais. Dalam menentukan feed, kita harus memperhatikan faktor yang
mempengaruhi nilai feed yaiu , jenis cutter , dalam
pemotongan ( depth of cut), kualitas permukaan yang dihasilkan, dan
performa mesin.
Kedalaman
pemotongan sangat menentukan kehalusan permukaan material yang dipotong. Untuk
memperoleh permukaan potong yang halus direkomendasikan menggunakan pemakanan
yang kecil sehingga kedalaman potong harus diturunkan. Feeding juga
harus memperhatikan jenis cutter yang digunakan, bagaimana dimensi cutter
, dan material cutter harus disesuaikan dengan material yang akan
dipotong. Besarnya nilai feeding juga harus memperhitungkan performa
mesin. Mesin-mesin yang usianya sudah tua tentunya kemampuan dalam pengerjaan
dengan feeding yang tinggi sulit dilakukan.
2.2.5. Dalam pemotongan
Pemakanan dalam proses frais meliputi pemakanan kasar dan
pemakanan halus (finishing). Pada pemakanan kasar dalam pemotongan dapat
ditentukan pada kedalaman maksimal (lebih dalam). Pada pemotongan yang berat
dapat digunakan pisau dengan gigi helik dan jumlah gigi yang lebih sedidkit.
Pemotongan dengan
jumlah gigi potong lebih sedikit akan menghasilkan
pemotongan yang lebih kuat dan lebih mempunyai kelonggaran yang lebih besar
daripada banyak gigi. Pemotongan halus (finishing) dilakukan secara ringan
(light) daripada pemotongan kasar. Dalam pemotongan pada pemakanan kasar
biasanya tidak lebih dari 1/64 inchi (0,39 mm). Dalam pemakanan halus, feed
harus dikurangi daripada pemotongan kasar, sedangkan putaran pisau dipercepat.
2.2.6. Gerak
makan per gigi, Fz
Besarnya gerak makan tiap gigi pada cutter dapat dirumuskan sebagai
berikut:
f = fz .
z mm/gigi
.......................................................
(3)
Dimana:
z = jumlah
gigi,
buah
f = gerak
makan,
mm/putaran
Fz = Gerak makan
per gigi,
mm/ gigi
2.2.7. Waktu pemotongan
Lama waktu pemotongan dapat
dirumuskan sebagai berikut:
Tc
= menit
………………………………………
(4)
keterangan:
lt = lv + lw + ln mm
lv = 1 , untuk mengefrais datar
lv 0 untuk mengefrais tegak
lv 0 untuk mengefrais datar
ln ≈ d/2 untuk mengefrais tegak
2.3. Cutting Condition Pada Proses Milling
Dalam proes milling selain feedrate dan cutting speed yang
perlu diperhatikan adalah material yang dipotong yang menentukan jenis cutter
yang akan dipergunakan. Kecepatan potong ditentukan oleh diameter luar milling
cutter dan putaran spindle. Untuk melakukan milling dengan kedalaman
potong yang besar direkomendasikan menggunakan kecepatan potong yang rendah,
untuk mengurangi defleksi dan getaran yang tinggi pada material yang dipotong.
Pemakanan merupakan faktor utama penentu produktifitas proses pemesinan.
Rekomendasi dari pemakanan dipengaruhi oleh material yang akan dipotong,
material cutter , dan kedalaman potong dimana umur pahat sangat
diperhitungkan. Pemakanan pada milling biasanya dinamakan pemakanan per
gigi cutter atau chip load. Yang menyatakan ukuran geram yang
terpotong pada setiap mata potong cuuter. Pemakanan tiap gigi menentukan
feedrate dan dipengaruhi puteran spindle dan jumlah gigi (mata potong)
pad cutter. Hubungan antara feedrate , pemakanan per gigi dan
jumlah mata potong dapat dirumuskan :
Feedrate = T x Z x N
Dimana:
T = Feed
per tooth ( mm/gigi)
N =
Kecepatan putaran spindle ( rpm )
Z =
Jumlah mata potong
Feed per tooth akan berubah bila kedalaman potong
berubah juga. Pada operasi milling untuk pengerjaan membentuk alur
atau slot umumnya kedalaman potong yang digunakan
yaitu diameter cutter.
Gambar 5. Proses Slotting
Jika kedalaman potong dinaikan sampai sama dengan ukuran diameter cutter
maka pemakanan harus diturunkan 50 %. Untuk produktifitas yang tinggi
penggunaan cutter dengan mata potong yang banyak diharapkan menggunakan
kedalaman potong yang rendah.Hal ini dikarenakan terbatasnya kemampuan mata
potong cutter dan untuk menghindari kerusakan pada cutter.
Tipe operasi Side milling adalah proses milling untuk
pembentukan rata suatu permukaan.1,5 D x 0,1 D (axial dan radial) untuk
pemakananya. Bila arah radial diubah menjadi 0,3 D maka kecepatan makan dikurangi
50 % dan bila dibawah 0,05 D ( untuk finishing ) ditingkatkan 20 % - 30 %
Gambar 6. Proses Side milling
Rekomendasi tipe operasi yang lain adalah Side and facemilling merupakan
proses milling untuk pembentukan dua permukaan.Umumnya kedalaman potong
yang dipakai untuk arah axial 1,5 D dan untuk arah radial 0,5 D.
Gambar7. Proses Side
milling and face mill
Proses Hemstiching adalah proses milling yang dilakukan
dengan memotong permukaan berulang-ulang dengan kedalaman potong tertentu.
Pembentukan radius pada permukaan digunakan Ball Nose cutter . Semakin
besar radius cutter akan semakin baik efisiensi pemotonganya.
Gambar 8. Proses pembentukan radius
Jadi bila inggin memperoleh kualitas permukaan yang baik harus dilakukan
dengan pemakanan yang kecil.
2.4.Milling Cutter.
Dalam menentukan alat potong atau cutter yang akan kita gunakan dalam
proses pemesinan, beberapa hal yang perlu kita perhatikan yaitu:
2.4.1. Jenis
Milling Cutter.
Pada proses pemesinan
keberhasilannya sangat ditentukan oleh ketepatan pemilihan pahat yang sesuai. Dua jenis
utama pahat miling adalah pahat miling selubung (Slot Miling Cutter) dan
pahat miling muka ( Face Miling Cutter).
Faktor lain adalah posisi benda kerja terhadap pisau milling.
Pada dasarnya pisau milling dibagi menjadi dua kategori yaitu pisau
frais solid dan insert (pisu sisip). Pisau solid adalah pisau frais yang
gigi-giginya menyatu dengan bodi pisau. Bentuk giginya dapat berupa gigi lurus
atau gigi miring terhadap poros pisau. Pisau frais solid biasanya terbuat dari
stainless steel. Pisau inserted (sisip) adalah pisau dengan mata pisau yang
disisipkan atau dipasangkan pada tubuh pisau. Mata pisau sisip ini biasanya
terbuat dari High Speed Steel (HSS) atau Cemented Carbide. Beberapa macam pisau
yang umum dipergunakan pada proses machining antara lain
1. End
Mill Cutter
End Mill
Cutter merupakan pisau solid dengan sisi dan gagang yang menjadi satu. End
mill dapat digunakan untuk proses milling muka, horizontal,
vertikal, menyudut atau melingkar. Operasional umumnya termasuk pembuatan alur.
pockets (kantong), shoulders (tingkat), permukaan datar dan
pengefraisan
bentuk. End Mill sebagian besar digunakan pada mesin
frais vertical meskipun tidak menutup kemungkinan dipakai pada mesin frais horizontal.
Terdapat berbagai macam bentuk end mill dan biasanya terbuat dari HSS, cemented
carbide, atu gigi comented carbide yang disisipkan.
Macam-macam end mill tersebut antara lain:
Ø
End mill dua mata (two flute). Pisau ini hanya mempunyai dua mata
potong pada selubungnya. Ujung sisi didesain untuk dapat
memotong
hinggga ke center. Pisau ini dapat digunakan sebagaimana bor
dan
dapat pula digunakan untuk membuat alur.
Ø
End mill dengan mata potong jamak. Pisau ini mempunyai tiga, empat,
enam atau delapan sisi potong
Ø
Ball end mill. Pisau ini digunakan untuk pengefraisan fillet atau alur
dengan radius pada permukaannya, untuk alur bulat, lubang,
bentuk
bola dan untuk semua pengerjaan bentuk bulat
2. Pisau Muka (Face Mill Cutter)
Adalah pisau bentuk khusus dari pisau end mill besar. Pisau
ini dibuat
dengan ukuran 6 “ atau lebih. Face milli cutter biasanya
mempunyai mata
potong sisip (inserted).
Gambar 9. Pisau Muka
Pisau ini dipasangkan langsung pada holder dan
digunakan untuk menghasilkan permukaan datar.
3. T-Slot Milling Cutter.
Merupakan pisau tipe end mill khusus yang didesain untuk
pemotongan alur T, seperti pada meja mesin frais.
2.4.2. Material pahat/milling cutter.
Pisau miling atau gigi pisau miling pada umunya terbuat dari
bahanbahan high speed steel, cemented carbide atau cast alloy. Pisau frais
dapat dibedakan mejadi pisau frais solid dan pisau frais inserted. Tipe solid
dibuat dibuat dari material solid seperti HSS atau dibuat dari carbon steel,
alloy steel, atau HSS dengan gigi cemented carbide yang dibrasing pada bodi
pisau. Pada pisau frais sisip gigi-giginya dibuat dari HSS, cast alloy, atau
cemented carbide. Body/tubuh pisau biasanya dibuat dari alloy steel untuk
menghemat ongkos. Pisau inserted dapat dilepas apabila telah mengalami
kerusakan/tumpul untuk diganti dengan yang baru.
Bahan cutter sangat berpengaruh terhadap kemampuan cutter
dalam menyayat benda kerja. Milling cutter dibuat dari berbagai jenis
bahan antara lain :
1) Unalloyed tool steel
Adalah baja perkakas bukan paduan dengan kadar karbon 0,5 –
1,5% kekerasannya akan hilang jika suhu kerja mencapai 2500 C, oleh karena itu
material ini tidak cocok untuk kecepatan potong tinggi.
2) Alloy tool steel
Adalah baja perkakas paduan yang mengandung karbon kromium,
vanadium dan
molybdenum. Baja ini terdiri dari baja paduan tinggi dan
paduan rendah. HSS (High Speed Steel) adalah baja paduan tinggi yang tahan
terhadap keausan sampai suhu 6000C.
3) Cemented Carbide
Susunan bahan ini terdiri dari tungsten atau molybdenum,
cobalt serta carbon. Cemented Carbide biasanya dibuat dalam bentuk tip yang
pemasangannya dibaut pada holdernya (pemegang cutter). Pada suhu 9000C bahan
ini masih mampu
memotong dengan baik, cemented carbide sangat cocok untuk
proses pengefraisan dengan kecepatan tinggi. Dengan demikian waktu pemotongan
dapat
dipersingkat dan putaran yang tinggi dapat menghasilkan
kualitas permukaan yang halus.
2.4.3
Jenis Material Benda Kerja.
Dengan mengetahui bahan yang akan disayat maka kita akan
dapat menentukan jenis cutter yang sesuai dipergunakan untuk memotong material
serta kecepatan potong yang sesuai. Kecepatan potong dari suatu bahan tidak
dapat dihitung
secara matematis melainkan hanya dapat diketahui dengan
melihat pada tabel dari buku referensi bahan tersebut. Berikut ini adalah table
kecepatan potong
beberapa material.
2.5. CNC Mlling Machine .
Di bidang industri, komputer telah
dipergunakan untuk mengontrol mesin-mesin produksi dengan ketepatan tinggi
(misalnya CNC, sebuah mesin serba guna dalam industri metal) sehingga dapat
kita jumpai berbagai produk industri logam yang bervariasi dan kita bayangkan
sulit apabila dikerjakan secara manual.
Dalam pembuatan part untuk pesawat sebagian besar
prosesnya menggunakan
mesin Computerizes Numerical Control atau
CNC. CNC merupakan suatu type
kendali yang menggunakan informasi-informasi numeric yang terdiri dari
gerakan mesin, kondisi pemesinan pemilihan pahat dan penggunaan pendingin
disimpan sebagai memori dalam sutu bentuk program pada sistem CNC informasi
numeric tersebut diubah menjadi suatu deretan pulsa dan melalui konventor
yang dapat memerintahkan motor steping untuk berputar sesuai jumlah pulsa yang
diterima.
2.5.1. Komponen
Sistem Mesin CNC
Dalam pemesinan dengan system CNC, terdapat tiga komponen pokok yaitu :
1. Program perintah
Program perintah merupakan sekumpulan langkah-langkah terperinci yang
berisikan perintah-perintah yang akan dikerjakan mesin perkakas. Program
perintah ini berupa kode-kode simbolik atau numeric yang direkam menggunakan
media input seperti pita magnetis, disket ataupun disc.
2. Machine control unit (MCU)
MCU merupakan pusat kendali dari mesin CNC yang terdiri dari Data
Procesing Unit (DPU) dan Control Loop Unit (CLU). DPU akan menterjemahkan kode
numerik yang diterima dari sarana msukan selanjutnya disampaikan kepada CLU.
Data-data dari DPU berupa data posisi untuk tiap sumbu arah kecepatan dan
fungsi-fungsi tambah . Perintah dari DPU ini akan dikerjakan satu persatu. Jika
sudah selesai , maka CLU akan mengirim sinyal kembali ke DPU dan
DPU akan membaca perintah selanjutnya.
3. Mesin perkakas
Mesin perkakas terdiri dari motor penggerak, spindle, dan beberapa
fungsi lainya. Gerkan dari mesin perkakas sesuai perintah program . Pada mesin
CNC pergantian cutter dilakukan secara otomatis.
2.5.2. Prinsip
Kerja Mesin CNC
Data teknis dan geometri pada mesin CNC diinformasikan dengan tipe
memori informasi yang meliputi pergantian pahat (Tool Change), kecepatan
pemakanan ( federate), kecepatan pemotongan (cutting speed),
kecepatan spindle ( spindle speed), dan pndingin (lubrification).
Informasi dalam bahasa khusus berupa alpha numeric codes yang disebut
G-Codes (NC cata) Dari tape punched melalui tape reader ,
informasinya dapat ditrensfer menuju memori CNC.
Seperti pada mesin konvensional, maka untuk mesin CNC juga perlu proses
chart. Proses chart member informasi berupa nomor part, nomor tape
punched, jenis catter dan operator instruction. Terdapat fungsi-fungsi
dan istilah pada mesin CNC yaitu :
1. Feedrate
override, merubah penyesuaian kecepatan gerak makan dengan persentase
dari federate yang terprogram.
2. Jog
federate override, merubah kecepatan rapid deplacmentdengan persentase
dari kemampuan yang ada.
3. Spindle
override, merubah penyesuaian kecepatan putaran spindle dengan
persentase dari kecepatan putaran spindle yang terprogram.
4. Optimal
stoop, bila switch pada posisi ON maka program dengan fungsi M 01 akan
aktif dan mesin berhenti.
5. Dry
run, switch pada posisi ON maka mesin akan bekerja dengan kecepatan
maksimal (rapid deplacment) federate yang terprogram tidak dilakukan.
Digunakan untuk mempercepat gerakan axis.
6. Machine
lock, bila switch pada posisi ON maka semua axis akan terkunci. Namun
program tetap berjalan ini dilakukan dengan tujuan untuk memeriksa program.
2.5.3. CNC
Horizontal Machining Center BMC 80.5
Salah satu mesin CNC yang ada di PT. Dirgantara Indonesia yaitu mesin
CNC
Horizontal Machining Center Type BMC 80.5 (5 Axis). Mesin ini dikatakan
mesin 5 axis ( sumbu gerak) karena memiliki 5 gerak axis yaitu pada
sumbu
X,Y,Z,B, dan A.
Pada pemesinan 5-axis, sumbu alat
potong bisa menyesuaikan mengikuti arah normal dari permukaan benda kerja
berkontur. Mesin milling 5-axis mempunyai tiga sumbu utama yang bergerak
secara translasi sepanjang sumbu X, Y, dan Z ditambah dua rotary axis.Gaya
potong pada proses pemesinan permukaan berkontur sulit untuk ditentukan
dikarenakan selalu berubahnya geometri bidang potong, Dengan memberikan variasi
kecepatan potong dengan tetap memperhatikan gaya potong sampai batas aman akan
menghemat waktu pemotongan.
Spesifikasi
mesin Toshiba BMC80.5 adalah:
Nama
mesin
: CNC Horizontal Machining Center
Type
: BMC 80.5
Pabrik
pembuat : Toshiba
Machine Co. Ltd Jepang
Langkah
gerakan :
·
Langkah gerakan sumbu X : 1500 mm
·
Langkah gerakan sumbu Y : 1120 mm
·
Langkah gerakan sumbu Z : 1000 mm
·
Langkah gerakan sumbu A : - 90°+30°
·
Langkah gerakan sumbu B : 360°
Meja kerja / Pallet : 800 X 800 mm
Spindle
:
·
Jumlah
spindle
= 1
·
Kecepatan putaran
= 20 – 4500
rpm
·
Spindle
power
= 11/15 HP
·
Spendle override
= 50% - 120%
·
Feedrate
override
= 0% - 200%
Mesin CNC Horizontal Machining Center Type BMC 80.5 (5 Axis) bekerja
secara otomatis dengan menjalankan program yang telah disimpan di memory
mesinn, memiliki satu buah spindle dengan kecepatan putaran 20-4500 rpm. Mesin
ini juga menggunakan teknologi ATC ( Automatic Tool Changer), sehingga
pergantian cutter dapat dilakukan secara otomatis. [1]
Tidak ada komentar:
Posting Komentar